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動(dòng)力電池包PACK制造工藝系列④:模組入箱及高低壓組裝——電池包制造的后半段藝術(shù)

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電池包PACK制造工藝系列①:電芯預(yù)處理——電芯一致性如何保證及解決!

電池包PACK制造工藝系列②:模組或CTP模塊裝配——電池包的“高階積木”如何裝配?

動(dòng)力電池包PACK制造工藝系列③:激光焊接——強(qiáng)勁的動(dòng)力粘合劑

在動(dòng)力電池包PACK的制造過程中,前半段的電芯分選、模組組裝等環(huán)節(jié)奠定了性能基礎(chǔ),而后半段的半成品組裝工藝則直接決定了電池包的安全性、可靠性與使用壽命。從模組入箱到管路密封,每一個(gè)細(xì)節(jié)都如同精密藝術(shù)的雕琢。接下來具體講解五大核心工藝——模組入箱、涂膠工藝、高壓/低壓線束安裝、BMS安裝、進(jìn)出管路安裝,揭秘動(dòng)力電池包制造的“后半段藝術(shù)”。

一、模組入箱:精準(zhǔn)定位與密封的平衡術(shù)

模組入箱是電池包物理結(jié)構(gòu)成型的核心步驟,需兼顧精度、密封性與效率。在這之前要確認(rèn)箱體的光潔程度以及無異物;

目前行業(yè)內(nèi)常用的箱體多采用擠壓鋁合金型材,具體的工藝是先經(jīng)過機(jī)加工,然后通過CMT焊接、氬弧焊、攪拌摩擦焊(FSW)、激光焊等焊接方法拼接,其工藝流程如下圖所示。

自動(dòng)化入箱工藝通過機(jī)器人抓取模組并定位至箱體內(nèi)部,采用視覺檢測系統(tǒng)(如CCD檢測機(jī))確保模組排列順序與極柱極性無誤。部分工藝中,模組通過旋緊卡盤與旋緊槽的機(jī)械配合實(shí)現(xiàn)快速固定,減少人工干預(yù)。

氣密性檢測入箱后需進(jìn)行氣密性測試,通過充氣保壓(如0.5-1.0 MPa壓力維持30秒)驗(yàn)證箱體密封性,防止電解液泄漏或外部污染物侵入。箱體需經(jīng)過嚴(yán)格的清潔和氣密性檢查,供應(yīng)商發(fā)貨前對(duì)箱體應(yīng)進(jìn)行全檢,確保氣密性合格才能發(fā)貨。

壓差與防護(hù)部分工藝要求對(duì)模組進(jìn)行壓差檢測及套膜處理,確保模組間絕緣與防震性能。

入箱之前可以先做必要的預(yù)安裝,常規(guī)的包括高低壓插件(正負(fù)極快插件、低壓通訊快插件)、匯流銅排的固定,模組限位墊的粘貼(防止電芯與箱體液冷板直接接觸)。如下圖所示,可以先在前面板或箱體前后梁上安裝必要的高、低壓插件、防爆閥等必要件:

二、涂膠工藝:導(dǎo)熱與密封的雙重使命

涂膠工藝直接影響電池包的熱管理效率和長期密封性。

材料選擇

  • 導(dǎo)熱膠:需具備高導(dǎo)熱系數(shù)(≥0.5~1.5 W/m·K)和耐溫性(-40℃~150℃),并匹配電池包材料(如鋁箱體)的膨脹系數(shù)。
  • 密封膠:環(huán)氧樹脂或聚氨酯類材料,確保防水防塵等級(jí)達(dá)IP67以上。

工藝控制

  • 自動(dòng)化涂布:采用機(jī)器人涂膠設(shè)備,控制膠層厚度(通常0.5-2 mm)和均勻性,避免氣泡與空隙。
  • 固化管理:紫外線固化或熱固化工藝需精確控制時(shí)間與溫度(如80℃烘烤30分鐘)。

質(zhì)量檢測通過SPC(統(tǒng)計(jì)過程控制)監(jiān)控涂膠量、厚度及附著力,并利用X射線檢測內(nèi)部缺陷。

打膠方式

:點(diǎn)膠、涂膠、噴膠和灌膠

點(diǎn)膠:主要用于線束固定和防止焊接氧化

涂膠:主要用于電芯之間的固定,或電芯與箱體之間的導(dǎo)熱

噴膠:主要用于箱體底部的固定和導(dǎo)熱(無模組方案多用)

然后是關(guān)鍵的模組入箱工序:

三、高壓/低壓線束安裝:能源與信息的“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”

線束是電池包的“血管”與“神經(jīng)”,需兼顧導(dǎo)電效率與抗干擾能力。

高壓線束

  • 連接方式:銅排激光焊接(電阻≤0.1 mΩ)或螺栓緊固(扭矩6-8 N·m),搭配橙色波紋管防護(hù)。
  • 屏蔽處理:采用雙層屏蔽層(鋁箔+編織層),減少電磁干擾(EMC)。

低壓線束

  • FPC/CCS集成:通過柔性電路板(FPC)采集電芯電壓與溫度信號(hào),替代傳統(tǒng)線束,提升空間利用率。
  • 防呆設(shè)計(jì):插件端子采用顏色編碼(如紅色為正極、黑色為負(fù)極),避免誤接。

安裝規(guī)范高壓與低壓線束需分層布置,平行間距>200 mm,交叉時(shí)垂直角度≥90°,并采用阻燃扎帶固定。

四、BMS安裝:電池包的“智慧大腦”

電池管理系統(tǒng)(BMS)是電池包的控制中樞,安裝需確保信號(hào)精準(zhǔn)與防護(hù)到位。

硬件安裝

  • 定位與固定:BMS主板通過螺釘固定在箱體支架上,與采樣線束(如FPC)的接插件需插接到位,并涂抹三防漆防護(hù)。

軟件調(diào)試

  • 參數(shù)校驗(yàn):通過RFID讀寫器匹配電芯編碼,校準(zhǔn)電壓、內(nèi)阻與溫度采樣精度(誤差≤±10 mV)。
  • 功能測試:包括過充/過放保護(hù)、均衡功能及CAN通訊協(xié)議驗(yàn)證。

絕緣防護(hù)BMS外殼需與箱體絕緣(電阻>10 MΩ),并加裝防水膠圈。

五、進(jìn)出管路安裝:熱管理的“生命線”

冷卻管路是電池包熱管理系統(tǒng)的核心,安裝需確保密封與耐久性。

管路連接

  • 快插接頭:采用旋緊卡盤與密封圈設(shè)計(jì)(如EPDM材質(zhì)),實(shí)現(xiàn)快速安裝與防漏。
  • 溫度監(jiān)控:在管路接頭處集成溫度傳感器(精度±0.5℃),實(shí)時(shí)監(jiān)測冷卻液溫度。

密封測試安裝后需進(jìn)行水壓試驗(yàn)(如1.5倍工作壓力保壓10分鐘),驗(yàn)證無滲漏。

抗震設(shè)計(jì)管路通過橡膠襯套固定,減少車輛振動(dòng)導(dǎo)致的應(yīng)力疲勞。

從模組入箱的機(jī)械精度到BMS的智能調(diào)控,動(dòng)力電池包的后半段組裝工藝融合了材料科學(xué)、機(jī)械工程與電子技術(shù)的精華。隨著自動(dòng)化與數(shù)字化技術(shù)的深入(如AI視覺檢測、數(shù)字孿生調(diào)試),這一“后半段藝術(shù)”正朝著更高效、更可靠的方向演進(jìn),為新能源汽車的續(xù)航與安全保駕護(hù)航。

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